自制磁吸待办卡盒

盒体主体与双槽位绘制：新建零件，用“拉伸凸台”按86.5mm×25.3mm底面、62.5mm高度生成主体；再用“拉伸切除”制作槽位——从正面伸入，按76.5mm×57.5mm尺寸切除，保留2mm槽壁；在两槽间用“拉伸凸台”生成3mm宽的分隔条，确保槽位独立。

两侧半圆缺口制作：在盒体正面两侧，用“草图绘制”画直径10mm的半圆，再用“拉伸切除”穿透盒体。

背部磁吸圆槽与螺丝孔设计：在盒体背面，画两个直径12.5mm的圆，用“拉伸切除”做4.3mm深的凹槽；接着在凹槽中心，用“拉伸切除”制作直径3的螺丝孔，确保孔位穿透至盒体内部（贯通），方便螺丝固定。

细节加固处理：在展示槽周围，用“拉伸凸台”做出可用于美观的加强环，提升展示槽面板的结构强度，避免长期使用开裂。

模型检查：用“测量”工具核对各尺寸（尤其是槽位与缺口），确保误差在±5mm内；将适配的纸张尺寸模型导入，模拟收纳与取纸过程，确认缺口位置顺手、槽位不卡纸。

模型弄好后导出来，看看螺丝孔、放磁铁的小槽这些细节有没有问题，没问题就转到打印的程序里，确认一下支撑和厚度啥的，再传到打印机上。要是有能活动的零件，得留点儿空隙，不然打出来可能卡着动不了。

点击“切片”生成预览，确认支撑位置、层厚无误后，通过无线传输导入A1MINI即可。

设备检查：清理打印平台残留耗材，确保喷头无堵塞。

耗材装载：将PETG耗材从料架穿过导料管，插入打印机进料口，确认耗材被平稳抓取，无卡料情况。

平台校准：执行“自动校准”功能，完成后手动检查平台四角与喷头间距，确保均匀。

打印初始阶段：打印过程中无需全程盯守，重点关注前3层与支撑较多的部位，若出现耗材断料，打印机将自动暂停，续接后可继续打印

磁铁安装：将磁铁放入卡盒底部的预留凹槽，确保磁铁表面与盒体平齐，不突出。

螺丝拧不进：用美工刀将螺丝孔轻轻刮大一点，或换细一号螺丝。

磁吸不足：更换更强力的磁铁，或在盒体背面多装1个磁铁